值得收藏的改性尼龍小常識：如何避免塑料包裝異味？找到成因?qū)ΠY下藥：
一、殘留溶劑
印刷油墨轉(zhuǎn)移到薄膜上后，印刷墨膜表面的溶劑首先蒸發(fā)，而在印刷墨膜內(nèi)部的溶劑必須先擴散滲透到墨膜表面后才能逆行蒸發(fā)干燥。
當(dāng)干燥進入終期時，印刷墨膜表層已經(jīng)固化，這就限制了內(nèi)部溶劑的擴散，從而造成了殘留溶劑問題。
含在印刷物中的殘留溶劑是導(dǎo)致塑料凹印軟包裝的異味的主要原因。
其殘留量可以利用色譜儀很容易地測出，實現(xiàn)定性或定量管理。出現(xiàn)異常值時，將有問題的印刷物集中起來利用感官嗅出而可以判定。
印刷油墨層的有機溶劑在干燥箱內(nèi)大部分瞬間干燥、殘留的微量溶劑固化封閉在油墨皮膜內(nèi)造成殘留狀態(tài)。
1、連接料樹脂對溶劑的釋放性
我們知道，為了適應(yīng)印刷的需要或考慮到經(jīng)濟性，印刷時在油墨中常加入混合溶劑。
每一種連接料都有自己的真溶劑、次溶劑、非溶劑，溶解性越好，就表示連接料樹脂與溶劑分子之間的親和力越大；溶劑對樹脂蛇溶解性越好，樹脂對溶劑的釋放性就越差、釋放性越差就越容易造成殘留溶劑問題。
就某種油墨而言，溶劑釋放性大體上是其固有的性質(zhì)，所以在開始使用一種油墨時要預(yù)先通過油墨制造商了解其殘留溶劑傾向，以便做出相應(yīng)的處理。
印刷墨層中所含的溶劑屬于混合溶劑，每種溶劑的揮發(fā)速度是不同的：在這種情況下溶劑的揮發(fā)發(fā)生變化，揮發(fā)性強的溶劑首先逸出，揮發(fā)性弱的組分滯留下來，溶劑的組分發(fā)生了變化，不可能象單一的溶劑那樣在恒定速率下得到單一的揮發(fā)速率，溶劑的揮發(fā)就逐漸緩慢下來。
如果溶劑的純度不合要求（但如含高沸點組分過多）或過多地使用了慢干溶劑，那么在正常條件下就會產(chǎn)生嚴重的殘留溶劑問題。
2、干燥條件
干燥條件包括干燥風(fēng)溫、風(fēng)量(風(fēng)速)和干燥裝置結(jié)構(gòu)等，它決定了干燥效率。干燥不良，殘留溶劑量就會增加，因此應(yīng)創(chuàng)造盡可能好的干燥條件。
提高風(fēng)溫、風(fēng)量(風(fēng)速)無疑可以強化干燥條件，但是應(yīng)該注意的是在印刷墨層較厚的情況下，如果干燥過快，會使墨層表面迅速結(jié)膜而使內(nèi)部溶劑無法逸出，反而會導(dǎo)致殘留溶劑的增高，產(chǎn)生異味。
3、印刷速度
印刷速度的快慢，決定了干燥時間的長短。所以應(yīng)在保證印刷墨層充分干燥的情況下逐漸提高車速。
如果速度過快，薄膜印刷后干燥就不能得到充分保證，尤其是最后一色印刷后離收卷單元之間距離較短(且多為大墨地)，很容易造成殘留溶劑超標。
4、干燥介質(zhì)(空氣)的濕度及有機溶劑濃度
干燥介質(zhì)(空氣)的濕度對于殘留量有很大的影響。
一是空氣中的水分進入油墨，造成溶劑的綜合揮發(fā)性變差。二是干燥介質(zhì)(空氣)中水分的大量存在，也抑制了溶劑的揮發(fā)。濕度增加一倍，油墨的干燥速度就要遲緩近兩倍。
因此在高濕條件下，應(yīng)盡量減緩印刷速度并減少油墨與空氣的接觸，以保證油墨的充分干燥。同時應(yīng)立即調(diào)整溶劑的配方，配制適宜這種氣候的特殊配方。
印刷車間空氣濕度一般不應(yīng)超過70％，當(dāng)然也不能過于干燥，否則容易引起靜電問題。
5、承印薄膜
不同材料的薄膜對溶劑有著不同的選擇性吸收傾向。
例如鋁箔、聚酯等薄膜為非吸收性薄膜，殘留溶劑一般較少；聚丙烯類薄膜容易殘留碳氫系溶劑，吸水性薄膜(如尼龍、玻璃紙)則容易殘留醇系溶劑。
還有某些塑料薄膜的添加助劑影響溶劑的揮發(fā)，由此加大了殘留溶劑量。
6、其它
（1）時效處理。
通過時效處理使殘留溶劑充分揮發(fā)、分子結(jié)構(gòu)充分定型后才可進入下道工序。
（2）對于多色印刷來說在進行圖案設(shè)計時不要疊色太多，可能的話可使用專用色以防止局部墨層過厚。
（3）使用紙包裝來包裝產(chǎn)品。
如果使用高密封性的塑料薄膜來包裝，就等于把產(chǎn)品在存儲過程中所放出的異味全部儲存起來，一旦打開包裝時就會飄出異味（打開放置一段時間后氣味就會明顯減小)。
所以使用透氣的紙包裝可以使異味殘留物得到充分揮發(fā)，對減輕異味也有一定的作用。
（4）萬一產(chǎn)生不良印刷物時可通過通風(fēng)再干燥進行補救。
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