1、料筒溫度
     加工增強粒料時采用的溫度范圍要在280°C以上。 這是因為，當溫度較高如時，熔體的粘度將大大降低，使得作用在纖維上的剪切力大大減小，玻纖的斷裂主要發(fā)生在擠出機的熔融段，在加纖口加入玻纖，因玻纖是加到已經(jīng)熔融的聚合物中，熔體與玻纖混合后把玻纖包起來，起到潤滑保護作用。這就減少了纖維的過度折斷和螺桿、機筒的磨損，并且有利于玻纖在熔體中的分散和分布。

     2、模具溫度
     模具中玻纖破壞的機理主要在于模具的溫度與熔體溫度相比要低的多，熔體流入型腔后，在內(nèi)壁上立即形成一凍結(jié)層，且隨著熔體的不斷冷卻，凍結(jié)層的厚度不斷增加，以致于中間自由流動層越來越小，熔體中部分玻纖一頭粘附在凍結(jié)層上另一頭仍隨著熔體流動，從而對玻纖形成了很大的剪切力進而導致斷裂。凍結(jié)層的厚度或者說自由流動層的大小將直接影響到熔體的流動及剪切力的大小，進而影響到玻纖被破壞的程度。凍結(jié)層的厚度隨著離開澆口的距離出現(xiàn)先增加后降低的現(xiàn)象。只有在中部，凍結(jié)層厚度隨時間而增加。所以在型腔的末端，纖維的長度又會恢復到較長的水平。
     3、螺桿轉(zhuǎn)速對玻纖長度的影響
     螺桿轉(zhuǎn)速的提高將直接導致作用在玻纖上的剪切應力的提高，而另一方面螺桿轉(zhuǎn)速的提高又可加快聚合物的塑化過程，降低熔體粘度，減少作用于纖維上的應力，這是因為雙螺桿提供了熔融所需的大部分能量。所以螺桿轉(zhuǎn)速對纖維長度的影響存在相反的兩個方面。     4、玻纖的加入位置和方式
     聚合物熔融擠出時，一般是共混均勻后，統(tǒng)一在第一加料口加入，但是玻纖增強尼龍熔融擠出的過程中， 需采用聚合物在第一加料口加入，待其熔融塑化后，再將玻纖在下游加料口加入，即采用后續(xù)加料。這是因為，如果把玻纖和固態(tài)聚合物都由第一加料口加入，會造成在固體輸送過程中玻纖過度折斷，螺桿和機簡內(nèi)表面也因與玻纖直接接觸而造成設(shè)備嚴重磨損。

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